Z3050×16液压摇臂钻床

 ※液压夹紧

※液压变速

※液压预选

※机械电气双重保险

本机适用大型机件钻孔、稳定性强、液压锁紧、适合批量生产、流水作业、更快、省时省力。

Z3050×16液压摇臂钻床参数：

主要技术参数	Z3050×16
钻孔直径mm	50
主轴端面至工作台距离mm	320-1220
主轴中心至立柱母线距离mm	350-1600
主轴行程mm	300
主轴锥孔（莫氏）	5
主轴转速范围r.p.m	25-2000
主轴转速级数	16
主轴进给量范围r.p.m	0.04-3.2
主轴进给量级数	16
摇臂回转角度 °	360
主电机功率 kw	4
升降电机功率 kw	1.5
机床重量kg	3500
外形尺寸mm	2500×1060×2800

 

Z3050×16液压摇臂钻床主要功能与特点：
1、采用液压预选变速机构，可节省辅助时间。
2、主轴正反转，停车（制动），变速、空档等动作，用一个手柄控制，操纵轻便。
3、主轴箱、摇臂、内外柱采用液压驱动的菱形块夹紧机构，夹紧可靠。
4、摇臂导轨，外柱圆表面，主轴、主轴套筒及内外柱回转滚道等处均进行了淬火处理，可长期保持机床精度的稳定性，延长了使用寿命。
5、有完善的安全保护装置和外柱防护。
6、在结构设计方面和在制造过程中，还采取了一系列有效措施，使得机床的精度持久性和整机的使用寿命均为大延长。
7、机床转速及进给均有广泛的变速范围。可进行机动、手动和微动操纵。可以随时轻便地接触或切断进给。
8、进给保险机构安全可靠、各部夹紧方便、可靠。主轴线在松开夹紧时位移误差小。变速操纵机构集中在主轴箱上，便于操纵和变速。主轴转速和进给量的液压预选迅速、准确、灵敏。其铸件具有的配料工艺和高心浇注设备，保证基础件的优材优质。
9、主关大件采用系列成套专用设备和进口设备加工，精度高，效率高。以保证可靠性与质量稳定。
10、主轴组零件采用特殊质钢材，使用世界热处理设备，以保证高强度与经久耐磨。主要齿轮采用渗碳齿轮，达到高精度、低噪音。
11、质检人员会经过严格的试车检验，检验达标后才会走向市场。

 摇臂钻床主轴变速箱摩擦离合器失效的故障原因及排除方法：

(1)摩擦片磨损后厚度减薄，片间接触不良，轴向压紧环推紧后仍无法传递扭转力矩。可采用摩擦片喷砂或更换厚度稍厚的摩擦片的方法排除。

(2)操纵拨叉脚磨损间隙增大，使轴向压紧环的移动距离减少，失去对摩擦片的压紧作用。应更换拨叉，或在旧的拨叉脚两平面处铜焊后修平。

(3)由于润滑不良、断油，造成摩擦片咬合烧伤。应检查润滑油路，保持油路畅通，更换烧损的摩擦片，或将烧伤的摩擦片经喷砂修复后继续使用。

(4)摩擦片装配顺序不对，造成空转时摩擦片不能脱开而引起发热。由于摩擦片内槽不一，因此装配时要检查空转时摩擦片能否相互脱开。

(5)拨叉锥销脱开。应重新铰孔装紧。 

 摇臂钻床主轴箱在摇臂上移动时轻重不匀的故障原因及排除方法如下:

(1)摇臂导轨面的直线度误差太大。应修刮平导轨，直线度误差在(1000∶0.02)mm以内。

(2)摇臂上导轨面的弹簧钢条承压变形。可更换新的弹簧钢条; 或在大修时在上导轨面改用镶淬硬钢导轨面板，可分三段拼接而成， 并保证接缝处平直光滑。

(3)主轴箱承压导轨滚动轴承损坏。应更换新轴承。

(4)左右偏心调节滚轮不处于同一水平面上，使主轴箱单面受力或主轴箱整体重心向后偏移，造成主轴箱下燕尾导轨面配合过紧。应调整滚轮，用塞尺检查左右间隙在 0.04mm内并保持一致，或将平衡配重支架缩短，使配重的重心向摇臂移近，改变主轴箱重心位置。

(5)主轴箱背面的平面垫铁磨损，造成滑动面配合间隙过大，使主轴箱上端前倾。应松开紧固螺钉，调节偏心轴，保持主轴箱水平位置，拧紧紧固螺钉，防止偏心轴转动。 (6)主轴箱齿轮与导轨齿条之间有毛刺及碰伤现象。应清除脏物，修整毛刺或碰伤处。

摇臂钻床摇臂升降时有冲击现象或啸叫声的故障原因及排除方法如下:

(1)摇臂孔和立柱有研伤、变形等缺陷，表面粗糙度太大。应修复摇臂孔，研伤严重的可用锡铋合金补焊或镗孔镶套修复，并抛光外立柱表面。

(2)摇臂孔与立柱外圆表面配合过紧。摇臂上升时，由于滑动面摩擦阻力过大，引起升降丝杠顶端轴承向上位移;下降时整个摇臂由于自重下沉，恢复到原有间隙而造成摇臂下降时的突然冲击现象。相反，如果摇臂孔与立柱外圆配合过松，也同样会引起升降时的振动。先将摇臂锁紧，重新调整夹紧螺钉并用塞尺检查，摇壁松开后测量间隙保持在 0.08~0.10mm再将螺钉拧紧。

(3)升降丝杠与螺母配合间隙过大，并有啸叫声。应修复或更换升降螺母。

(4)升降丝杠上部的钢球过载保护离合器的弹簧疲劳和损坏。应更换离合器弹簧，调整螺母保证弹簧压力适当，防止钢球打滑。

(5)丝杠副、立柱缺少润滑油或丝杠螺母型面接触不良。每次升降前必须擦净丝杠及立柱，加润滑油，并要求丝杠副型面接触面积不少于 70%。